五金冲压模具工艺设计的常见问题有哪些？

目前五金冲压件在我们的生活中随处可见，比如：我们日常使用的勺子和可充电电池的外壳、大到汽车门窗等都是五金冲压件，这里就需要用到五金冲压模具，那么五金冲压模具工艺设计的常见问题有哪些？接下来给大家列举了以下几点：

第一、毛坯及送料方式选择

冲压生产中使用的材料大部分都是各种规格的板料、带料、条料和块料。

板料是冲压模具生产中使用最广的材料，适合成批生产。尺寸规格按国家标准规定，采用标准规格板料可能会增加余料，使材料的利用率降低，但如果采用合理的套裁排样，则可以弥补这一缺陷。在大量生产中，也可以根据工艺要求，用最佳的排样方案确定其规格尺寸，向钢厂专门订货。这样可以提高材料的利用率，但价格要稍高于标准规格。生产中还需要将板料按工艺要求尺寸剪成各种条料或块料再进行冲压。

带料(卷料)用于大量生产。带料的宽度一般在300mm以下，根据材料不同，有不同的宽度尺寸，长度可达几米到几十米，有的薄材料长达数百米。应用卷料时，通常装有自动送料机构。

块料适合单件小批量和价值昂贵的有色金属冲压。

条料是根据冲压件的需要，用板料剪切而成．用于中、小型零件的冲压。

毛坯的送料方式，有手工送料、自动化送料和半自动送料，从生产效率、产成本、操作方便和安全方面综合考虑，选择适当的送料方式。

通常，手工送料劳动强度高、生产效率低，但成本低，适用于小批量生产。自动或半自动送料多用于大、中批量生产和多工位连续模生产。当已有自动或半自动送料装置(设备)时，即使是小批量生产，采用自动或半自动送料不仅可以提高生产效率、降低劳动强度，而且利于安全生产。

第二、五金冲压模具类型的选择

选择模具类型时必须综合考虑冲压件形状、大小和精度的要求，冲压工艺方案，生产批量大小，所用冲压设备的性能，上料和出件的方式，操作方便和安全，模具制造和维修能力，生产准备周期和冲压加工成本等条件，经过全面分析和比较后最终决定。

在小批量或试生产时，通常采用简易模具、组合模具或单工序模；在中等批量生产时，用单工序模、复合模和连续模；大量生产时，采用硬质合金复合模和多工位自动连续模。

单工序模制造和调试都比较容易，有时几副单工序模的制造成本可能会比—“副复合模(或连续模)还要低。制件尺寸较大时，应优先考虑采用单工序模。在多工位压力机上使用多个单工序模，不但可以获得与连续模相同的生产率，而且冲压过程中还可以随时改变毛坯的冲压方向。

复合模可以成倍地提高生产率。但是复合模的复合工序数一般在四道工序数以下，更多的工序数将使模具结构过于复杂，模具的强度、刚度和可靠性也随之降低，制造及维修更加困难。

连续模可以包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序．取件和排除废料都比较容易，便于实现机械化和自动化，因而可以采用高速压力机。但采用连续模冲压时，若在制件的侧壁上安排冲切或局部成形工序，将会使模具结构变得复杂。

究竞是采用单工序模、复合模或者连续模，主要决定于零件尺寸大小、制造公差和生产批量。

第三、五金冲压压力机的选择

冲压设备的正确选择及合理使用，它将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品质量、模具寿命、生产效率、产品成本等密切相关。

冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸及精度要求等因素来确定的。冲压生产中常用的冲压设备种类很多，选用冲压设备时主要应考虑下述因素：

1、冲压设备的类型和工作形式是否适合用于应完成的工序，是否符合安全生产和环保的要求。对于冲裁工序来说，中、小型冲裁件通常选用开式曲柄压力机；大、中型和精密的冲裁件，一般采用闭式曲柄压力机；精冲则采用专门动压力机或带液压模架的压力机。液压机由于速度慢、效率低，而且冲裁结束时，突然卸栽会产生冲击振动，故一般不用于冲裁工序。

2、冲压设备的压力和功率是否满足应完成工序的要求。

3、冲压设备的装模高度、工作台面尺寸、行程等是否适合应完成工序所用的模具。

4、冲压设备的行程次数是否满足生产效率的要求。

以上五金冲压模具工艺设计的常见问题有哪些就总结到这里，五金冲压成形是一种节能、节材的加工方法，它不需要废料成形，材料 消耗少，不需要其他加热设备，成本低。希望以上分享对大家有帮助！